【中國數字視聽網訊】21世紀生產企業的核心競爭力就是要做到：高質量，低成本。高質量才有資格活著，低成本才能對客戶有吸引力。那么LED顯示屏制造企業應該如何降低成本呢?文章有點長，請認真往下看。

曾經在跟某知名生產企業的倉庫管理人員討論庫存管理的時候，這位主管很驕傲的告訴我說，他們的工廠是“零”庫存管理。

我聽了非常興奮，因為能做到真正的“零”庫存管理的企業管理能力一定非常的強，我很好奇，于是我就問他，你們是如何做到“零”庫存管理的?

他說，我們要求所有的供應商都在我們廠附近租賃倉庫，將我們需要的材料存放在該倉庫里面，我們需要的時候就要求供應商立即送過來。原來是將庫存的成本讓供應商去承擔了，這是真正的“零”庫存嗎?聽到這里我就有疑問了：這樣一來供應商的成本增加了，他會把這部分的成本增加到材料上，實際上這個成本還是你們自己承擔了啊!羊毛出在羊身上嘛。這位主管馬上反駁說，不會啊，供應商供給其他客戶也是這個價錢。我無語。他這種說法好像也對，即使供應商不在我這租賃倉庫，他們供貨也是這個價錢。

但我始終覺得這種“零”庫存不是真正的“零”庫存。然后繼續跟這位主管聊，后來他告訴我一個信息，他們工廠總出現產品品質問題，而發生品質問題的主要原因是供應商所供應的材料不合格，這使得我馬上明白了問題所在。可想而知，在相同的售價的前提下，如果供應商的成本增長，獲利自然會減少，當利潤無法滿足企業生存發展的情況下，企業能提供優質的產品給它的客戶嗎?

所以今天我們要站在整個供應鏈來考慮如何降低企業成本，提高企業的競爭能力。本人給一些日資企業做過項目，感覺日資企業的模式值得大家去學習和思考。

在大多數的企業里面，上到總經理下到一名采購員，在考慮選擇供應商的時候都有這樣的想法，就是一種材料找多家供應商，一般都是兩家或更多，這樣就可以在需要材料的時候去向多家供應商詢價，最后選擇物廉價美的材料作為本批的供應商。這樣做有問題嗎?也許很多人會說我們一直都是這么做的，沒什么問題啊。但我們從成本和風險的角度來考慮考慮就會看出問題所在。

首先，企業要向多家供應商詢價，需要增加采購員，增加了溝通成本和人力資源成本。其次，如果要對供應商的狀況及時把握，也需要經常關注供應商的動態，更新供應商的生產能力和品質能力、服務能力，同樣需要溝通成本。第三方面，即便是大家認為前兩者都不成問題，我們也無法回避的是，當你向多家供應商采購的時候，哪個供應商都不將你作為重點客戶，在品質和交期上不可能做到最好，而且，因為你的訂單不穩定，供應商無法合理安排其采購材料的數量和生產的進度，這樣企業為了滿足其客戶，就可能增加庫存來平衡需求的起伏，無疑會增加供應商的生產和管理成本，而這部分的成本要么就轉嫁給其客戶，要么就以犧牲產品的質量來降低成本，保住其生存和發展的空間。站在旁觀者的角度來看，這就是惡性循環，供應商因為要應付大量的不良品又付出大量的成本，而其客戶也會因為供應商的品質影響到自己產品的品質，從而影響其客戶對其的信任，久而久之，丟失訂單丟失客戶就是可以預見的事情。

在大多數日資企業里面的做法是，任何一個材料它只選擇一家供應商，跟其建立伙伴關系，幫助其提高管理水平，協助供應商建立各種運作體系，以便降低企業的管理成本和生產成本，當供應商的品質有問題的時候，他們會去協助供應商解決問題，而不是拋棄重新選擇另一個供應商。當供應商提供的材料價格沒有競爭力的時候，他們會派相關的人員到其供應商工廠對產品的成本進行分析，并協助供應商尋找降低成本的方法。筆者曾經為一家做電感、變壓器等產品的臺資企業做過項目，這家企業的客戶就是PHILIP、SONY等日資企業，這些客戶會不定期來到這就工廠協助其改善管理和降低成本，一呆就是幾個月，直到降低成本為止。

從以上的案例可以看出，這些日企非常清楚其供應商的成本，這樣一來，他們在對其產品進行定價或調價的時候就會有很大的自主權，更加靈活的應對市場的情況。所以在那家臺資企業服務的時候，我們發現，其接收到的訂單中有一些產品是虧本的，但他們還是會接，因為他們知道，這是為了配合其客戶，我們可以想象，如果不是有這么深的合作關系，哪家企業會接虧本的訂單?我想這就是我們所謂的“戰略合作伙伴”吧。

另一方面，也正因為大家的這種伙伴關系，大家可以在產品的開發上也走向主動“協同”，比如，供應商非常了解其客戶及其需求，會主動的去開發新的產品去滿足甚至超出客戶的期望(包括更低的成本、更高的質量、更強的功能等等)，提高客戶產品的競爭力，同時也使自己的訂單更加多;走入整個供應鏈的良性循環。

我們很難想象，當一個企業處于困境時，其供應商還去支持它。如果企業和其供應商只是一般的交易關系，當企業有什么風吹草動，其供應商第一個想到的就是如何更快更早地從企業要回其貨款。珠海有家電子公司，因為某些原因導致公司資金短缺，企業運轉出現困難，其供應商得到消息后趕到廠里要錢，不是罵人就是摔桌子，甚至威脅管理人員的生命。但是如果企業與其供應商本身就是整個生命共同體，供應商想到的第一件事應該就是如何幫助其客戶使其擺脫困境，而不是去討債，使企業雪上加霜。

總結起來，如果企業的材料供應商盡量的少，至少可以有以下好處：一、可以得到更加低的價格;二、可以得到更周到的服務;三、可以得到更好的品質;四、可以得到更穩定的交期;五、減少采購人員和溝通成本;六、減少檢驗成本(多數產品是免檢入庫的);七、減少因為質量問題而導致的客戶抱怨和因此產生的損失;八、可以更好的配合市場策略……。

所以，如果只是考慮減少自己企業的成本，其實很可能這成本并沒有減少，只是以不同的方式進入企業內部，要使企業產品更加有競爭力，要使整個企業更具競爭力，就要將整個供應鏈的成本納入考慮。

未來企業的競爭不再是單個企業的之間的競爭，而是供應鏈與供應鏈之間的競爭，因此，誰掌握了供應鏈，誰就掌握了未來的市場，誰就更加具有競爭能力。期望中國企業能有這樣的意識，并逐步去建立起自己的有競爭力的供應鏈，使自己立于不敗之地。

在制造型企業，大部分的產品的成本中，材料成本占了其中的60%以上，LED顯示屏行業材料成本占了絕大部分，這讓我們意識到降低材料成本的重要性。但如何降低材料成本呢?筆者將從材料在工廠的不同階段來加以說明：

一、設計階段

有個觀點：“成本是設計出來的”。這里面包括兩個方面的含義：一方面是指設計本身的成本，另一方面方面是指設計出來的產品的成本。

設計本身的成本是指由于重復設計、過分設計所帶來的成本;很多企業的技術研發部門到目前還沒有建立起自己的知識體系，以往設計的產品的設計思路、設計方法、設計方案沒有得到很好的保留，在設計新的產品時基本上都需要重新開始，不能利用已有的設計方案，消耗了大量的設計成本，而且設計出來的產品的質量還非常的不穩定，設計周期特別長。而設計出來的產品的成本是指在設計過程中，由于設計的產品的所使用材料、設計的工藝路線、設計的零件的通用性等的不同而導致的產品成本的差異。

比如不同的設計方案對采購的材料的質量或規格要求不同，對材料的質量或規格要求高的自然成本就比較高;工藝路線設計復雜，加工難度大的設計自然所消耗的成本也比較高。而材料或零件的通用性對成本的影響也非常大，如果設計過程中經常出現新的材料，很有可能會導致庫存增加和呆滯料的增加，從而增加企業的庫存成本，嚴重的時候甚至影響到企業資金的周轉和企業成本居高不下。

而如果在設計的過程中盡量利用通用材料和設計出通用的零件，無疑會增加庫存的利用和周轉，同時，由于減少了特殊件或新零件的品種，可以更加充分的利用現有的設備和模具，并且也降低了生產計劃制定的復雜度，生產效率也會更加高，同時也能使產品的品質得到保證，新產品、新零件的質量問題遠高于成熟產品。這一系列的好處無疑會大大降低企業的成本。

二、計劃階段

所謂的計劃包括兩個方面，一方面是指采購計劃，另一方面指生產計劃。這兩方面的目標都是一樣的，就是如何以合理的庫存量來滿足生產的需要，保證生產平穩進行。只有達到了以上目標企業的生產成本才是最低的，如果生產線經常停工待料或生產出多余的產品積壓在倉庫，無疑會增加企業的成本。

采購計劃是根據生產計劃來制定的，所以生產計劃是否合理就非常關鍵了。那么如何合理安排生產計劃呢?我想至少有以下幾個原則：a、保證訂單的交貨期;b、保證生產均衡且產能能夠滿足生產需要;c、保證生產批量效率最高，不會因為批量的不合理而導致多次的換模或其他準備時間的增加，從而使單件加工時間增加。

生產計劃安排好了，就需要考慮如何制定采購計劃了，首先在制作采購計劃的時候我們要考慮以下因素：現有庫存有多少?在途材料有多少(已采購未入庫)，什么時候到?已經下達的未完成的生產計劃需要用的料是多少，什么時候需要?已經納入計劃的采購量有多少?已經納入生產計劃的產品所需要的材料用量有多少?要考慮這么多的因素如果用人工去計算估計是很難辦到的，而且即使能算出來效率也很低，所以建議企業使用計算機軟件系統，如ERP系統來協助計算。合理的采購計劃能有效減少庫存。

現在大多數企業都是按訂單生產，PMC運作過程中，會將需求分成兩個部分，一部分是訂單特有的材料，另一部分是共用料(或零件);對于訂單特有的材料通常都會按訂單去采購或生產，不會采購或生產多余的庫存出來，而共用料部分則不同，需要根據經驗批量生產。機械行業雖然也屬于訂單型生產，但其計劃模式跟以上情況還有不同，如果等到訂單確認以后才生產，生產的周期會非常的長，滿足不了客戶的交期需要;所以機械行業企業會根據設計的標準配置先行生產，在客戶下單后再在標準配置的基礎上進行修改(增減設備和零件)，這樣就可以大大減少生產的周期，這種情況對計劃的預測準確度要求比較高，否則可能造成產品的積壓。

三、使用階段

在使用階段材料的成本控制主要是指減少浪費。理論上車間在領用材料時都是按技術部門的標準用量來領的，但實際作業過程中，經常出現超出標準用量的情況，產生的原因很多，比如可能是因為標準用量不標準，車間按標準用量領料常常不夠需要重新多次領料或多了需要退料，這種情況多了車間就會覺得麻煩，就不按標準用量去領料了。另一種原因可能是車間材料的領用未按生產計劃單據領，或即使按單領了，在實際使用的過程中各單據之間的料互相挪用，搞得賬目不清楚，不夠了就再去倉庫領，實際上車間可能還有這些材料。第三種情況就是直接的浪費，比如丟失或報廢。

針對以上三種情況，首先是要建立車間材料領用的流程和制度，規范領料的行為;其次是要建立異常處理機制，定義當有超領料行為發生時應該如何處理。另外還是需要借助ERP的管理工具，來控制領料的數量和規范挪料的行為，這樣基本可以控制隨意性的行為，當確實需要超領料時，也可以觸發相關部門去檢討超領料的原因，以便將問題從源頭解決。

四、保管階段

主要是指倉庫保存階段。庫存階段主要從以下幾個方面來降低成本：A、庫存呆滯料的控制;B、庫存周轉率的提高;對于呆滯料，我們先分析其產生的原因，可能包括以下幾種情況：a、訂單取消;b、計劃不準導致等原因采購部門多采購;c、供應商多送貨;d、庫存不準，需要物料的時候沒有導致重新訂購;e、工程變更導致某些材料使用不上了。

對于訂單取消而導致的庫存通常我們無法預測，這部分的庫存如果在后續也用不到，那要么就退供應商或轉其他能用到的工廠，要么直接處理掉。而由于后三種產生呆滯料的情況，則重在預防，而不是呆滯料產生以后如何處理。比如，計劃不準就要想辦法把計劃搞準，庫存不準就得想辦法把庫存賬實搞成一致。搞準計劃還是得如我前面所述，應用管理工具(如ERP);至于怎么搞準庫存，方法很多，其實也很簡單，這里我就不多說了。

如果是由于工程變更導致庫存的呆滯，除非是屬于客戶要求且沒有商量的余地，否則一定要用完舊的材料才做變更;當然這里面又會有個問題，到底我的料到什么時候才能用完呢?除了目測法外，最好的辦法還是借助ERP工具，因為ERP可以實現自動替換，計劃的時候如果舊材料庫存不夠系統就會自動替換使用新的材料。而提高庫存的周轉率問題，這里就分享一個倉庫主管的方法吧：曾經有個倉庫主管跟我說，他們的物料采用先進先出，庫存最多允許在倉庫中呆六天，超過六天倉庫主管就要打報告，追究原因。